Co to jest przemysłowa szlifierka i jak wybrać najlepszy typ

Szczegółowy przewodnik po technologii kruszenia i mielenia przemysłowego: struktura, zastosowanie i strategia wyboru

Klasyfikacja podstaw i ewolucja techniczna przemysłowych urządzeń do szlifowania

Przemysłowy sprzęt do mielenia obejmuje szeroką gamę typów, a jego mechanizm rozdrabniania rdzenia opiera się przede wszystkim na złożonym działaniu następujących czterech naprężeń mechanicznych:

Wpływ : Wykorzystanie szybko poruszających się elementów (takich jak młotki lub listwy udarowe) do natychmiastowego uderzania materiałów, co jest odpowiednie do szybkiego kruszenia materiałów kruchych i średnio twardych.

Strzyżenie : Rozdzieranie materiałów poprzez niewspółosiowe tarcie i działanie tnące dwóch względnie ruchomych powierzchni, powszechnie stosowane w przypadku materiałów włóknistych lub bardzo wytrzymałych.

Kompresja : Stosowanie powolnego, ale masywnego ciśnienia statycznego lub dynamicznego przez dwie twarde powierzchnie w celu kruszenia materiałów, szeroko stosowane w grubym i średnim kruszenia materiałów o średniej i wysokiej twardości.

Ścieranie/szlifowanie : Wykorzystanie środków mielących (takich jak kulki stalowe lub kulki ceramiczne) lub tarcia ślizgowego i sił ścinających wytwarzanych pomiędzy powierzchnią roboczą urządzenia a materiałem, co jest główną metodą uzyskiwania ultradrobnego sproszkowania.

W praktycznych zastosowaniach przemysłowych, w oparciu o wymagania procesowe, proces szlifowania dzieli się zazwyczaj na mielenie na sucho i mielenie na mokro:

Szlifowanie na sucho : Zawartość wilgoci w materiale zazwyczaj musi być kontrolowana poniżej 1% do 2%, a do transportu i klasyfikacji materiału wykorzystuje się przepływ powietrza. Jego zaletą jest to, że produkt nie wymaga kolejnych procesów suszenia, dzięki czemu nadaje się do materiałów, które boją się wody, są podatne na reakcje hydratacyjne lub bezpośrednio wymagają wyrobów gotowych w postaci suchego proszku.

Szlifowanie na mokro : Materiał miesza się z wodą lub innym płynnym medium w celu uzyskania zawiesiny do mielenia. Mielenie na mokro skutecznie pozwala uniknąć zanieczyszczenia pyłem, a dzięki pomocniczemu efektowi dyspersji cieczy często pozwala uzyskać mniejszy końcowy rozmiar cząstek. Wydajność mielenia jest na ogół wyższa niż mielenia na sucho, ale należy dodać późniejsze procesy odwadniania, takie jak filtracja i suszenie.

Konstrukcja obwodu systemowego determinuje również ogólną wydajność linii produkcyjnej. w System z obwodem otwartym materiał staje się produktem gotowym po jednokrotnym przejściu przez komorę mielenia. Struktura systemu jest prosta, ale jest podatna na nadmierne szlifowanie i charakteryzuje się dużym zużyciem energii. Natomiast nowoczesne warsztaty najczęściej przyjmują Układ zamknięty . Zmielony materiał przechodzi przez wysokowydajny klasyfikator powietrzny lub sprzęt przesiewający, a grube cząstki (odrzuty), które nie spełniają wymagań dotyczących wielkości cząstek, są przesyłane z powrotem do komory mielenia w celu wtórnego mielenia. Taka konstrukcja zapobiega zaleganiu w komorze kwalifikowanego drobnego proszku i pochłanianiu energii, znacznie poprawiając wydajność przetwarzania całej linii.

Poniższa tabela przedstawia porównanie kluczowych parametrów eksploatacyjnych i granic technicznych pomiędzy systemami suchymi i mokrymi, obiegiem otwartym i zamkniętym:

Głęboki demontaż i wielowymiarowe porównanie kluczowych technologii szlifowania

Zastosowanie kruszarki młyna kulowego do materiałów o średniej i wysokiej twardości

Jako klasyczny sprzęt do ciężkich zastosowań w zakresie rozdrabniania przemysłowego, Kruszarka do młyna kulowego napędza głównie wewnętrzne elementy mielące (kulki stalowe lub kulki ceramiczne) w górę poprzez obrót cylindra. Kiedy materiał mielący osiągnie określoną wysokość, pod wpływem grawitacji wytwarza ruch kaskadowy lub zaćmę, powodując silne uderzenie i ścieranie materiału na dnie cylindra.

Podczas rzeczywistej pracy prędkość obrotowa cylindra jest podstawową zmienną determinującą efektywność mielenia. Prędkość krytyczna odnosi się do prędkości granicznej, przy której stalowe kulki zaczynają się obracać wraz ze ścianką cylindra i już nie spadają. W praktycznej produkcji przemysłowej prędkość roboczą zazwyczaj ustawia się na 70–80% prędkości krytycznej, aby zapewnić, że stalowe kulki będą mogły uformować maksymalną trajektorię zaćmy.

Oprócz prędkości obrotowej, klasyfikacja stalowych kulek (proporcjonalna kombinacja dużych i małych kulek) wpływa bezpośrednio na powierzchnię styku i rozkład energii uderzenia. Duże kule służą do kruszenia dużych kawałków materiału, natomiast małe kulki wypełniają szczeliny i zapewniają dokładne rozdrobnienie. Kształt tulei cylindrowych stosowanych w połączeniu (takich jak tuleje faliste lub tuleje schodkowe) służy do podnoszenia stalowych kulek i zapobiegania poważnemu poślizgowi pomiędzy kulkami stalowymi a tulejami, optymalizując w ten sposób efektywność poboru energii.

Szlifierka młotkowa / przemysłowa szlifierka młotkowa

W przypadku materiałów kruchych lub włóknistych o średniej twardości lub o niższych i wysokich wymaganiach wydajnościowych Młynek młotkowy zapewnia niezwykle wysoką efektywność czasową. Jego podstawowa konstrukcja składa się z szybko obracającego się wirnika, zawieszonych na nim młotów, otaczających je płyt kruszących i dolnego ekranu.

Kiedy materiał dostaje się do komory mielenia, najpierw ulega gwałtownemu, natychmiastowemu uderzeniu od młotów, które pracują z prędkością od 60 m/s do 90 m/s. Rozdrobniony materiał jest wyrzucany w kierunku otaczających płyt kruszarki i tulei zębatych pod wpływem siły odśrodkowej wirnika, co powoduje wtórne zderzenie i sproszkowanie. Jednocześnie wewnątrz wąskiej komory następuje samomielenie i ścinanie o wysokiej częstotliwości.

Kontrola wielkości cząstek gotowego produktu opiera się głównie na półokrągłym ekranie znajdującym się na dole. Tylko wtedy, gdy wielkość cząstek materiału jest mniejsza niż średnica oczek sita, można go odprowadzać przez sito pod podciśnieniem lub grawitacją w systemie. W przypadku materiałów o dużej zawartości wilgoci lub podatnych na zatykanie stosuje się zoptymalizowany system pomocniczy przepływu powietrza lub konstrukcję bezsiatkową, zastępując tradycyjne przesiewanie mechaniczne klasyfikacją powietrza.

Szlifierka proszkowa / Młynek proszkowy

Podczas przetwarzania ultradrobnych proszków na poziomie mikronów, ogólny sprzęt do kruszenia często ma trudności z przebiciem się przez wąskie gardło wielkości cząstek. The Maszyna do mielenia proszku to zautomatyzowany, zintegrowany system, który łączy w sobie ultradrobne mielenie, transport pneumatyczny, wielostopniową klasyfikację i zbieranie impulsów.

Kiedy tego typu sprzęt przetwarza minerały nieorganiczne (takie jak węglan wapnia, talk, kaolin) lub surowce chemiczne, nacisk kładzie się na unikanie „nadmiernego mielenia” i osiągnięcie bardzo wąskiego rozkładu wielkości cząstek (PSD). Wewnątrz często konfigurowany jest precyzyjny klasyfikator turbinowy. Szybki obrót wirnika klasyfikacyjnego generuje silną siłę odśrodkową; tylko mikroproszek spełniający specyfikacje może przejść przez szczeliny wirnika do systemu zbierającego, podczas gdy gruby proszek jest blokowany i opada z powrotem do strefy mielenia w celu ponownego przetworzenia. Ponieważ przetwarzane cząstki są wyjątkowo drobne, we wszystkich łączących częściach systemu zastosowano rygorystyczne konstrukcje uszczelnień podciśnieniowych, aby zapobiec wyciekom pyłu, a sprzęt i oprogramowanie antystatyczne i zabezpieczające przed wybuchem pyłu są szeroko wyposażone.

Pionowy młyn do mielenia

Do przetwarzania na dużą skalę w dużych cementowniach, odsiarczania elektrowni i minerałów niemetalicznych Pionowe Młyn do mielenia to preferowany sprzęt charakteryzujący się niskim zużyciem energii i dużą nośnością. Zmienia tradycyjny tryb kruszenia bębna obrotowego lub udarowego i przyjmuje zasadę „kompresji złoża materiału”.

Materiał spada na środek obrotowego stołu szlifierskiego poprzez centralną rurę podającą. Siła odśrodkowa wypycha materiał równomiernie na zewnątrz, powodując jego przejście przez obszar mielenia pomiędzy stołem szlifierskim a stożkowymi walcami mielącymi. Walce mielące otrzymują stały docisk za pomocą wysokociśnieniowej stacji hydraulicznej, działającej bezpośrednio na poruszającą się w sposób ciągły warstwę złoża materiału. Ta wydajność naprężenia ściskającego jest wyjątkowo wysoka, co pozwala uniknąć bezpośredniego kontaktu metalu z metalem i znacznie zmniejsza zużycie stali.

Ponadto nad wewnętrzną komorą młyna pionowego zintegrowany jest wysokowydajny selektor proszku. Gorące powietrze wprowadzone z zewnątrz wydmuchuje z dużą prędkością z pierścienia powietrznego wokół stołu szlifierskiego, unosząc i susząc zmielony materiał na miejscu. Wykwalifikowany drobny proszek jest unoszony przez strumień powietrza, natomiast gruby proszek automatycznie opada z powrotem na stół szlifierski. Ta integracja czterech w jednym obejmująca mielenie, suszenie, klasyfikację i transport skraca przebieg procesu.

Pionowy młyn młotkowy

The Pionowe Hammer Mill modyfikuje tradycyjny poziomy wał obrotowy w pionowy wał główny. Projekt ten wprowadza fundamentalne zmiany w ogólnej strukturze mechanicznej, wykorzystaniu grawitacji i powierzchni podłogi.

Materiał spada pionowo z góry i przesuwa się w dół pod działaniem siły ciężkości, przechodząc przez wiele warstw szybko obracających się młotów ułożonych schodkowo. Każda warstwa młotków powoduje progresywne uderzenie i ścinanie materiału. Pionowa konstrukcja pozwala, aby ciężkie cząstki, które nie zostały wystarczająco sproszkowane, pozostały naturalnie w górnej strefie uderzenia, natomiast lekkie i drobne cząstki, które zostały sproszkowane, szybko opuszczają komorę strumieniem powietrza skierowanym w dół.

Ze względu na wyładunek wspomagany grawitacją, pionowy młyn młotkowy rzadko powoduje akumulację materiału na dnie lub zaślepianie ekranu. Szczególnie nadaje się do przetwarzania materiałów energetycznych z biomasy, które łatwo miękną pod wpływem ogrzewania podczas przetwarzania, surowców spożywczych/paszowych zawierających cukier lub tłuszcz, lub do kompozytowej separacji metali w specyficznym recyklingu odpadów.

Wielowymiarowe porównanie parametrów eksploatacyjnych i wydajności pięciu technologii szlifowania rdzeni

Kompleksowe rozwiązania w zakresie szlifowania w ciężkich środowiskach przemysłowych: Młyn przemysłowy / Młyn do mielenia

Dogłębna analiza właściwości fizycznych w celu precyzyjnego dopasowania

Wybierając A Maszyna do mielenia zespół inżynierów musi ściśle przetestować cztery sztywne wskaźniki materiału:

Wskaźnik twardości i ścieralności Mohsa (Ai) : W przypadku materiałów o twardości większej niż 5 (takich jak granit, piasek kwarcowy, ruda żelaza), jeśli zostanie wybrany sprzęt udarowy o dużej prędkości, spowoduje to poważne zużycie młotków lub listew udarowych w ciągu kilku dni, powodując niedopuszczalne koszty utraty metalu. Ten rodzaj materiału należy preferować w przypadku sprzętu wykorzystującego kompresję złoża materiału lub mechanizm mielenia zaćmy o niskiej prędkości.

Kompleksowa zawartość wilgoci : Gdy zawartość wilgoci w materiale przekracza 2% do 5%, drobny proszek łatwo przylega do sita, wkładek lub wirników klasyfikatora, powodując zatykanie sita lub gromadzenie się materiału. W tym momencie w procesie należy wybrać młyn pionowy skonfigurowany ze źródłem gorącego powietrza lub zainstalować przemysłowy bęben suszący z przodu.

Kruchość i wytrzymałość : Kruche materiały (takie jak bloki węgla, wapień) łatwo pękają pod wpływem uderzenia, dzięki czemu nadają się do wysokowydajnego i szybkiego kruszenia; podczas gdy materiały wykazujące wysoką wytrzymałość lub właściwości włókniste (takie jak tworzywa sztuczne, skrawki niektórych stopów specjalnych, biomasa) muszą opierać się na komorze mielenia o względnych siłach cięcia lub dużych siłach ścinających.

Wielostopniowy projekt przepływu kruszenia i mielenia

Aby osiągnąć maksymalizację korzyści produkcyjnych, nowoczesny przemysł na ogół kieruje się podstawową zasadą „więcej kruszenia, a mniej mielenia”. Wielkość cząstek surowca pojedynczego urządzenia do mielenia ma zwykle naukową górną granicę. Bezpośrednie podawanie grubych i dużych materiałów spowoduje nagły wzrost zużycia energii w systemie i miejscowe uszkodzenia wykładzin w wyniku uderzenia. Stiardowa konfiguracja kompletnej linii jest zwykle podzielona na trzy ciągłe etapy:

Etap pierwszy (kruszenie zgrubne od przodu i kruszenie średnie) : Wykorzystanie dużej kruszarki szczękowej lub kruszarki stożkowej do szybkiego rozdrabniania dużych kawałków materiału (mniejszych lub równych 500 mm) transportowanych z kopalni lub warsztatu surowcowego do wielkości mniejszej lub równej 35 mm.

Etap drugi (obróbka szlifowania rdzenia) : Średnio rozdrobniony materiał jest równomiernie podawany do Przemysłowy młyn do mielenia komorę przez podajnik o zmiennej częstotliwości. Tutaj, pod wpływem skoncentrowanego działania energii mechanicznej, materiał przechodzi jakościową zmianę z „grudki” w „proszek”, a wielkość cząstek spada bezpośrednio do poziomu mikronów.

Etap trzeci (klasyfikacja obwodu zamkniętego o wysokiej wydajności) : Zmielony, zmieszany proszek przesyłany jest do precyzyjnego separatora proszku za pomocą przepływu powietrza lub windy mechanicznej. System klasyfikacji usuwa na miejscu niewykwalifikowane grube cząstki (odrzuty) z powrotem do komory mielenia, podczas gdy zakwalifikowany drobny proszek trafia do kolektora proszku w celu pakowania lub do dalszego silosu.

Nowoczesne warsztatowe zastosowanie przekładni i sterowania automatyką (PLC/DCS)

Źródłem zasilania nowoczesnych przemysłowych systemów szlifierskich jest zwykle silnik główny o dużej mocy, od setek do tysięcy kilowatów. W systemie zastosowano napęd o zmiennej częstotliwości (VFD) i technologie miękkiego startu, które mogą skutecznie zmniejszyć wpływ na siatkę podczas uruchamiania i umożliwić dostosowanie prędkości szlifowania do twardości materiału.

Jednocześnie cała linia produkcyjna przyjmuje system sterowania automatyzacją (taki jak sterownik PLC oparty na magistrali polowej lub system DCS). System zapewnia kontrolę blokad w czasie rzeczywistym nad prądem głównego silnika, podciśnieniem w systemie, wibracjami łożysk i prędkością podawania za pomocą czujników rozmieszczonych w kluczowych punktach urządzenia. Przykładowo, gdy w komorze mielenia będzie za dużo materiału, system sterowania automatycznie zmniejszy częstotliwość pracy podajnika przedniego, wykrywając nieprawidłowe wahania prądu silnika głównego lub nagłe zmiany ciśnienia w komorze, uzyskując samoregulację i zabezpieczenie w warsztacie bezobsługowym.

Zarządzanie cyklem życia komponentów podstawowych i codzienna konserwacja przemysłowych systemów szlifowania

Mechanizm zużycia i optymalizacja materiałowa części odpornych na zużycie

W przypadku sprzętu szlifierskiego o różnych mechanizmach, części eksploatacyjne rdzenia wytrzymują zupełnie inne formy naprężeń mechanicznych, co wymaga ukierunkowanego doboru specjalnych stopów odpornych na zużycie:

Stal wysokomanganowa (np. Mn13, Mn13Cr2) : Szeroko stosowany we wkładkach młynów kulowych. Materiał ten ma doskonałe właściwości utwardzania przez zgniot. Pod wpływem silnego uderzenia materiału i naprężeń ściskających jego twardość powierzchniowa może szybko wzrosnąć z oryginalnej HB200 do ponad HB500, podczas gdy matryca nadal utrzymuje wyjątkowo wysoką wytrzymałość, doskonale rozwiązując problem pękania w środowiskach o dużym uderzeniu.

Żeliwo o wysokiej zawartości chromu (takie jak KmTBCr20Mo, KmTBCr26) : Powszechnie stosowany w młotach szybkoobrotowych młynów młotkowych i walcach młynów Raymond. Żeliwo wysokochromowe zawiera wewnątrz dużą ilość węglików eutektycznych, które wykazują wyjątkowo wysoką mikrotwardość. Doskonale radzi sobie z zużyciem ściernym powodowanym przez tarcie materiałów o powierzchnię, jest jednak stosunkowo kruchy i nie powinien wytrzymywać ciągłego, bardzo silnego uderzenia.

Odporne na zużycie materiały ceramiczne (takie jak tlenek glinu, tlenek cyrkonu, węglik krzemu) : Podczas ultradrobnego mielenia proszków chemicznych, farmaceutycznych i elektronicznych, aby uniknąć zanieczyszczenia produktu jonami metalu i żelaza, ogólną wyściółkę urządzenia, wirniki klasyfikacyjne i środki mielące (mikrokulki) wybiera się zwykle ze specjalnej ceramiki.

Pełne zarządzanie cyklem życia systemów smarowania łożysk głównych

Obciążenie robocze dużego przemysłowego sprzętu szlifierskiego jest niezwykle wysokie, a smarowanie jego głównych łożysk, reduktorów i części przekładni zębatej jest „linią ratunkową” działania sprzętu.

Wymuszone smarowanie obiegowe rzadkiego oleju : W sprzęcie ciężkim zazwyczaj stosuje się stację smarowania cienkim olejem z przepływem przeciwprądowym z dwiema pompami, która nie tylko zapewnia warstwę oleju smarującego pod stałym ciśnieniem dla łożysk, ale także odprowadza ciepło o wysokiej temperaturze powstałe podczas procesu mielenia z powrotem do chłodnicy w celu rozproszenia poprzez nieprzerwany obieg.

Konserwacja predykcyjna : Dzięki zainstalowaniu dwuosiowych czujników drgań i czujników temperatury PT100 na kluczowych łożyskach głównych, ich trajektorie robocze są stale monitorowane. Gdy w łożysku wystąpi nienormalny wzrost temperatury lub charakterystyczne szczyty o wysokiej częstotliwości w widmie drgań spowodowane wewnętrznymi wżerami lub odpryskami, system DCS natychmiast wyda wieloetapowe alarmy, kierując personel konserwacyjny do przeprowadzenia precyzyjnych wymian w planowanych okresach przestojów, unikając katastrofalnych wypadków mechanicznych.

Ochrona środowiska: zapobieganie wybuchom pyłów i kontrola hałasu

Ochrona środowiska i przestrzeganie zasad higieny pracy w prochowniach to sztywne czerwone linie dla fabryk:

Konstrukcja przeciwwybuchowa : Podczas przetwarzania na sucho proszku węglowego, siarki, określonych proszków metali lub materiałów organicznych, ze względu na ogromną powierzchnię właściwą proszku, katastrofalną eksplozję pyłu można łatwo wywołać, gdy wewnątrz systemu zostanie wygenerowana lokalna iskra statyczna lub iskra uderzeniowa z zewnętrznych twardych ciał obcych. Cały system przewodów musi być zawsze utrzymywany pod ścisłym podciśnieniem (od -200 Pa do -500 Pa), aby wyeliminować wyciek pyłu; W kluczowych węzłach rurociągu należy zainstalować jednokierunkowe otwory przeciwwybuchowe i zawory odcinające.

Kontrola hałasu : Hałas podczas pracy młynów kulowych i młynów młotkowych często sięga 95 dB(A) do 110 dB(A). Nowoczesne fabryki, oprócz instalowania tłumiących drgania podkładek gumowych na powierzchniach stykowych części eksploatacyjnych, zazwyczaj izolują całą maszynę niezależnie w specjalnym zamkniętym dźwiękoszczelnym pomieszczeniu wyposażonym w dwuwarstwowe materiały pochłaniające dźwięk, a centralna sterownia jest umieszczana w dużej odległości na zewnątrz, aby zapewnić, że środowisko pracy spełnia standardy higieny przemysłowej.

Często zadawane pytania dotyczące technologii rozdrabniania i mielenia przemysłowego

P1: Jak wybrać pomiędzy kruszarką do młyna kulowego a młynem do mielenia pionowego w oparciu o twardość materiału w skali Mohsa?

Odpowiedź : Podstawową podstawą planu selekcji jest zrównoważenie ścieralność materiału przeciwko koszt długoterminowej wymiany części eksploatacyjnych (OPEX) linii produkcyjnej.

The Kruszarka do młyna kulowego należy do ciężkich urządzeń o niskiej prędkości, a jego mechanizmem rozdrabniającym jest tępe uderzenie i wzajemne ścieranie spadających stalowych kulek. Podczas przetwarzania materiałów o wyjątkowo wysokiej twardości i wysokiej ścieralności o twardości w skali Mohsa od 6 do 9 (takich jak kwarc, ruda złota, piasek kwarcowy), mimo że młyn kulowy zużywa dużo energii, jego wewnętrzne grube wykładziny ze stali manganowej lub wykładziny ceramiczne wytrzymują silne, ciągłe uderzenia, a zużyte kulki stalowe można regularnie uzupełniać bezpośrednio od strony zasilającej, bez częstych przestojów w celu wymiany części rdzenia.

The Pionowy młyn do mielenia przyjmuje zasadę kompresji złoża materiału. Chociaż stopień wykorzystania energii jest niezwykle wysoki, jeśli twardość materiału w skali Mohsa przekracza 7, a wskaźnik ścieralności (Ai) jest zbyt wysoki, cząstki o wysokiej twardości spowodują wyjątkowo poważne zadrapania i odpryski na powierzchniach obracających się tulei wałków szlifierskich i wykładzin stołu szlifierskiego pod wysokim ciśnieniem. W przypadku znacznego zużycia tulei nawojowych konieczne jest wyłączenie maszyny i zastosowanie specjalnego urządzenia hydraulicznego do ich przewrócenia lub podniesienia i wymiany w całości, co powoduje znaczny wzrost kosztów przestojów i kosztów obróbki części zużywalnych.

Podsumowanie selekcji : Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku materiałów sypkich o twardości w skali Mohsa mniejszej lub równej 6,5 i dużych wymaganiach wyjściowych (takich jak mączka cementowa, wapień, gips odsiarczający z elektrowni) Pionowy młyn do mielenia preferuje się dążenie do niskiego zużycia energii; natomiast w przypadku minerałów niemetalicznych o wysokiej twardości lub głębokiego przetwarzania kopalń metalicznych o twardości w skali Mohsa większej niż 7, Kruszarka do młyna kulowego jest preferowane.

P2: W jaki sposób przemysłowa szlifierka młotkowa może skutecznie zmniejszyć zjawisko zatykania sita i nadmiernego mielenia podczas pracy z dużą prędkością?

Odpowiedź : Rozwiązanie problemu zatykania i nadmiernego mielenia (gdzie materiał jest nadmiernie mielony na bezużyteczny drobny proszek, co prowadzi do wzrostu nieefektywnego zużycia energii) wymaga rozpoczęcia od dwóch wymiarów: projekt pola przepływu and mechaniczna regulacja parametrów .

Przedstawiamy dodatkowe powietrze indukowane pod ujemnym ciśnieniem w systemie : Opierając się wyłącznie na sile odśrodkowej wirnika przy wyładowywaniu, drobny proszek jest podatny na adsorpcję elektrostatyczną na powierzchni ekranu lub „przyklejanie się ekranu” z powodu śladowej wilgoci zawartej w materiale. Zainstalowanie wentylatora wyciągowego o dużej mocy, wywołującego impulsowe usuwanie pyłu, na końcu tłocznym Przemysłowy młynek młotkowy wytwarza pole przepływu podciśnienia o dużej prędkości wewnątrz komory mielenia. Już zakwalifikowany drobny proszek zostanie natychmiast przeciągnięty przez otwory sita pod silnym oporem przepływu powietrza, co pozwoli uniknąć pozostawania w komorze i otrzymania wtórnych uderzeń młotków, eliminując w ten sposób nadmierne mielenie.

Dynamiczna kontrola wilgotności materiału : Wilgotność paszy jest główną przyczyną zatykania. W przetwórstwie przemysłowym zawartość wilgoci w paszy musi być ściśle kontrolowana i nie może przekraczać 12%. Jeżeli materiał jest naturalnie lepki, należy rozważyć usunięcie mechanicznego sita w dolnej połowie obwodu i przejście na „bezsiatkowy młyn udarowy”, opierając się wyłącznie na prędkości obrotowej wirnika klasyfikatora powietrznego zintegrowanego w górnej części w celu kontrolowania wielkości cząstek produktu końcowego.

Optymalizacja parametrów klasyfikacji : Regularnie sprawdzaj i reguluj luz pomiędzy młotami a przesiewaczem (zwykle utrzymywany na poziomie 4 mm do 8 mm). Jeżeli luz jest zbyt duży, materiał wiruje w komorze przez długi czas, łatwo powodując nadmierne rozdrobnienie; jeśli prześwit jest zbyt mały, materiał jest mocno ściskany, co łatwo powoduje oślepienie ekranu.

P3: W jaki sposób podczas produkcji bardzo drobnego proszku maszyna do mielenia proszków równoważy wydajność ze stabilnością rozkładu wielkości cząstek (D50/D97)?

Odpowiedź : „Wydajność” i „kontrola wielkości cząstek” w przetwarzaniu drobnego proszku mają naturalnie przeciwstawną zależność, a ich równowaga dynamiczna jest całkowicie zdeterminowana przez precyzyjne zmienne operacyjne systemu klasyfikacji przepływu powietrza w obiegu zamkniętym .

Prędkość wirnika klasyfikatora i powiązanie zmiennej częstotliwości : Linia cięcia wielkości cząstek proszku produkowana przez Maszyna do mielenia proszku zależy głównie od prędkości liniowej wbudowanego klasyfikatora (wirnika klasyfikującego turbinę). Gdy wymagany jest wyjątkowo wąski rozkład wielkości cząstek (np. wymagany jest D97 = 10 mikronów), należy zwiększyć prędkość wirnika. Silna siła odśrodkowa generowana przez dużą prędkość obrotową będzie odbijać cząstki niekwalifikowane, jak również niektóre cząstki kwalifikowane (w wyniku aglomeracji pomiędzy cząstkami) do strefy mielenia. W tym czasie ilość odrzutów w systemie wzrasta, a wydajność netto głównej maszyny nieuchronnie ulegnie oczekiwanemu spadkowi.

Częstotliwość blokady dynamicznej objętości powietrza i stosunek objętości materiału (stosunek gazu do ciała stałego) : Aby zachować stabilność wielkości cząstek, stosunek gazu do ciała stałego w komorze mielenia musi być utrzymywany na stałym poziomie. Jeśli objętość podawania nagle wzrośnie, stężenie proszku w komorze stanie się zbyt duże, co spowoduje miejscowe przeciążenie wirnika klasyfikacyjnego, a niektóre grube cząstki przedostaną się przez szczeliny wirnika do gotowego produktu, powodując przekroczenie wskaźnika D97 w stosunku do normy. Dlatego system automatyki przemysłowej musi blokować prąd głównego silnika klasyfikatora i prędkość konwersji częstotliwości z otwarciem przepustnicy wentylatora. Dzięki precyzyjnemu dostrajaniu prędkości podawania o wysokiej częstotliwości zapewnia maksymalną wydajność graniczną przy założeniu spełnienia wąskiego rozkładu wielkości cząstek gotowego produktu.

P4: Jakie wyjątkowe zalety ma pionowy młyn młotkowy w porównaniu z poziomymi młynami młotkowymi pod względem wygody konserwacji i zużycia komponentów rdzenia?

Odpowiedź : Po modyfikacji wału głównego z poziomego na pionowy, przynosi nie tylko zmiany w strukturze przestrzennej, ale także kompleksowo optymalizuje stan naprężeń i trajektorię materiału.

Asymetryczny kanał wyładowczy wspomagany grawitacyjnie : W poziomym młynie młotkowym, ponieważ kierunek ciężkości jest prostopadły do osi wirnika, materiał łatwo gromadzi się na dnie komory i na wsporniku przesiewacza, powodując miejscowe, skupione zużycie. Trajektoria biegu materiału Pionowe Hammer Mill jest spiralną linią opływową skierowaną w dół, od góry do dołu. Grawitacja nie jest już oporem, ale siłą pomocniczą służącą do wyładowania. Już zakwalifikowane cząstki ześlizgują się szybko w dół pod podwójnym działaniem ciągu zewnętrznego i grawitacji; w komorze nie dochodzi do gromadzenia się materiału, a zużycie całej maszyny jest wyjątkowo równomierne.

Jednolite zużycie głównych komponentów i żywotność : Młoty młyna poziomego często ulegają lekkiemu zużyciu na stałym końcu i dużemu zużyciu na zawieszonym końcu zewnętrznym (z powodu różnych liniowych prędkości odśrodkowych). Wielowarstwowe młoty pionowego młyna udarowego są rozmieszczone w płaszczyźnie pionowej, a podczas kaskadowego procesu opadania materiału prawdopodobieństwo kontaktu i forma zużycia każdej warstwy młotków są bardziej jednolite.

Wysoce wydajny interfejs szybkiej konserwacji : Ze względu na zastosowanie pionowej konstrukcji jednowałowej obudowa maszyny jest zwykle projektowana jako „konstrukcja drzwi”, która może otwierać się pod dużym kątem z obu stron. Personel zajmujący się konserwacją nie musi pracochłonnie demontować pasów transmisyjnych czy pokryw górnych jak w przypadku tradycyjnych urządzeń poziomych; wystarczy otworzyć boczne drzwi, aby bezpośrednio obrócić cały zestaw lub szybko wymienić wałki sworzniowe na pionowym wałku podwieszanym, zachowując najbardziej wygodną, ​​ergonomiczną postawę, redukując czas konserwacji przy pojedynczym wyłączeniu o ponad 50%.

Literatura referencyjna

Fuerstenau, MC i Han, KN (2003). *Zasady obróbki minerałów*. Towarzystwo Górnictwa, Hutnictwa i Poszukiwań.

Lynch, AJ (2015). *Projektowanie i działanie w zakresie przetwarzania minerałów: wprowadzenie*. Elsevier.

Austin, LG, Klimpel, RR i Luckie, PT (1984). *Inżynieria procesowa rozdrabniania: frezowanie kulowe*. CEL.

Rhodes, M. (2008). *Wprowadzenie do technologii cząstek*. Johna Wileya i synów.

Wills, BA i Finch, J. (2015). *Technologia przetwarzania minerałów Willsa: wprowadzenie do praktycznych aspektów przeróbki rud i odzyskiwania minerałów*. Butterworth-Heinemann.